“智改数转”重点企业案例分享——高端家纺产业链专题
当前，南通纺织已形成家纺、棉纺织、服装、化纤、丝绸、印染等6大板块，纺织业产值位居全国前列，纺织品出口额全省第一。近年来，部分公司实现运营智能化、装备智联化、制造数字化，探索、积累了一些做法经验，为全市纺织产业高质量发展迈向高端奠定坚实基础。
江苏大生集团有限公司通过建设一流水平生产线、开发自主可控管理平台、打造行业领先标准体系，让数字成为设备“连接器”、管理“监测器”、标准“检验器”，2015年建成投产的数字化纺纱车间是国内“十三五”期间建成的第一条国产全流程纺纱生产线年将建成全国“十四五”期间第一个10万锭智慧纺纱工厂，采用全流程智能化纺纱成套装备，实现智能制造和传统产业的深度融合。
集团把传统上分为多个工序的棉纺装备，通过自动化、连续化、数字化技术集成为一个智能化整体来管理；通过联合机模式将不同工序设备做自动联结，实现全流程生产装备智联化；通过清梳联、粗细联、细络联、自动排包系统等，实现少人或无人管理的从原棉到成品纱的连续生产；运用自动导引车AGV、电动轨道小车系统与机器人技术，实现智能物流系统的柔性搬运、传输、打包等功能。
集团构建中央管理系统、集成温湿度控制管理系统、光伏发电系统、质量管理系统等，把单机设备的运转数据、产量数据等信息集成在同一平台。全流程质量追溯系统，实现对异常管纱对应的细纱、粗纱、并条、梳棉机台号以及锭位的追溯功能。能源管理系统，对主要耗能设备加装检测装置，实时采集消耗数据。生产执行管理系统，实现生产管理透明化、指标考核精细化、部门协同高效化。
“智改数转”让大生尝到“甜头”：实现万锭用工10人以下，生产效率提升约15%，吨纱综合成本下降1000多元，万锭利润率提高2-3倍，税收贡献率增长1.5倍，每年为公司实现净现金流3000万元以上。
罗莱生活科技股份有限公司通过智能工厂工业互联网与安全保障体系建设、工业支撑软件创新应用、核心技术装备的更新和应用、关键短板装备研制与应用、AI创新应用、系统集成等工作，逐步建成纺织行业标杆性智能工厂。
公司的智能绣花车间拥有自动绣花设备92台（套），构建生产控制中心，通过数据采集、数字化监控、电子看板、dashboard等技术，实现对生产的全部过程的实时跟踪、过程采集、协同处理、应急指挥、集中管控和智能决策，提升生产系统整体效能；引进和开发物联网Iot技术，通过传感器技术，对车间机器设备的运作时的状态、工艺参数、能耗数据及水电气管网运作时的状态、变配电系统运行数据、仓储环境等进行采集、监控，降本增效，严控风险。同时，完善、整合各系统基础数据，生产控制中心以MES系统为中心，与 SAP、GST、悬挂、考勤及其他数据采集系统来进行对接整合分析，为生产管理决策提供客观依据。
记者从企业了解到，车间智能化改造后，生产效率提升25%，设备利用率提升10%，生产周期缩短50%，不良品率由原来的1.7%降为0.5%。在确保产能逐步提升的条件下，用工减少了34%，员工劳动强度降低，劳动环境进一步改善。
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